1、切削焦点在工件表面上，这样，我们也把它称为负焦点，因为切割点不是在切割材料的表面上，也不是在切割材料的里面，而是在我们想要切割的材料的顶部。该方法主要用于切削厚度较大的材料。其原因在于，焦点位于切割材料的顶部，主要是因为厚板需要切割大，否则喷嘴的氧很容易造成短缺，导致切割温度下降。但该方法的缺点是切削表面粗糙，不适于精度高的切削。 2、切削焦点位于工件表面，这种方法也称为0焦距，通常在碳钢板等工件上进行切割，无锡激光切割加工聚焦工件表面附近的工件表面时，在这种模式下，工件表面的表面是不光滑的，靠近切削表面的焦点是相对平滑的，并且远离切削焦点的下表面是粗糙的。粗糙的在实际应用中，应根据上下表面的工艺要求来选择模式。

由于数控切割加工工件毛坯制造、切削加工、热处理时，其受热不均、内部组织相变、受力变形等作用使工件内部产生了残余应力，一段时间内在不受外界影响的情况下应力分布相对平衡，但在线切割加工过程中，由于工件材料被大量切去和切断，又会改变其应力分布，随着数控切割加工时间的推移而逐渐趋于平衡，从而使工件发生变形，我们该如何解决呢？ 1、数控切割加工前去应力：零件在切割加工前先进行热处理消除材料内应力，这样切割时就不会出现大的应力变形，以稳定尺寸。当然不同的材质，进行处理的方法各不相同。 2、外轮廓加工：外轮廓加工时通常可以不用打穿丝孔从毛坯外侧切入即可，这种方法易由于毛坯破口后造成材料内应力释放产生较大变形，造成零件加工精度下降。为了避免和减少这种变形的产生，可以采用打穿丝孔加工的方法，保持毛坯轮廓的封闭性，可较大限度地减少加工过程中的应力变形。 3、采用二次数控切割加工切割：对于加工精度要求比较高的零件，采用二次切割法。 按正常的数控切割加工工艺加工结束后，用千分尺测量，靠近V形铁处加工尺寸为2.00mm，而另一端加工尺寸仅为1.86mm。这是在线切割加工过程中，由于工件材料被大量切去改变其应力场分布，从而使工件发生变形。