1、内力作用导致零件加工精度改变 车床加工时，通常是利用向心力的作用，用车床的三爪或者四爪卡盘，把零件卡紧，然后对钣金零件进行加工。同时，为了确保零件在受力时不松动、减小内径向力的作用，要使夹紧力大于钣金的切削力。夹紧力随着切削力的增大而增大，随之减小而减小。这样的操作才能使钣金零件在加工过程中受力稳定。但是，在三爪或者四爪卡盘松开后，加工出来的钣金零件就会与原来的相差甚远，有的呈现多边形，有的呈现椭圆形，出现较大偏差。 2、热处理加工后容易产生变形问题 对于薄片类的钣金零件，由于其长径非常大，在对其进行热处理后容易出现草帽弯曲的状况。一方面会出现中间鼓出的现象，平面偏差增大，另一方面由于各种外界因素的影响，使零件产生弯曲现象。这些变形问题的产生不仅是由于热处理后的零件内应力发生了变化，还有操作人员的专业知识不扎实，不太了解零件的结构稳定性，从而增大了零件变形的概率。

在金属材料激光切割加工过程中如何保证切割的精度，影响的因素主要分为以下4点： 1：激光系统上没有活泼切割技巧和切割参数数据库;激光切割工人只可依托领和眼睛考察，通过过程艺体式格式调配激光切割机，不克缺少做到活泼穿孔和活泼切割，切割机消费效力自然十分低。 2：未运用套料软件致使材料应用率低下; 未运用套料软件，而是在激光系统上调用件或读入件举艺编程，举有些切割，这样岂但糟践时候，也华侈材料。所以支配套料软件，既省时，又省料。 3：激光系统不不乱致使的切割迟缓; 因为激光系统的程PU和硬盘发，致使系统不乱，不克缺少全时势变;或是风扇，硬盘惊动损坏，致使出产障碍，还有大概是激光系统的切割操控软件有缺陷，浮现障碍或切割错误，也延误切割分娩，沾染切割质料等题目。 4：运用切割式不适宜; 在切割树立时，运用的切割格式格式过于简朴，单个件均要穿孔，且都要齐备切割，没有运用共边、借边、桥接等高效切割格式，致使切割遵从低，并且割嘴耗材浪掷紧迫。