在落料完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工，以免其它工序先加工后会发生干涉，不能完成需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折弯之前加工好。 折弯时要先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键(在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模)，下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。有要压死边的工件先将工件折弯到30°—40°，然后用整平模将工件压死。 压铆时，要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具，然后对压力机的压力进行调整，以保证螺柱和工件表面平齐，避免螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。 焊接有氩弧焊，点焊，二氧化碳保护焊，手工电弧焊等，点焊先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑做定位工装保证点焊位置准确。为了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸点，可以使凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致，同时也可以确定焊接位置，同样的，要进行焊接，要调好预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，保证工件可以点焊牢固。点焊后在工件表面会出现焊疤，要用平磨机进行处理，亚弧焊主要用于两工件较大，又要连接在一起时，或者一个工件的边角处理，达到工件表面的平整，光滑。氩弧焊时产生的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机和平磨机进行处理，特别是边角方面较多。

一、保持准稳定的燃烧过程是非常困难的 在金属材料激光切割机的实际需要切割工作过程中，能够提高切割可以通过的板材的厚度是有限的，这与切割边缘的铁不稳定燃烧密切结合相关。为了使燃烧产生过程就是继续发展进行，狭缝顶部的温度须达到燃点。单靠氧化铁燃烧反应得到释放的能量并不能有效保证燃烧过程的连续性。 一方面，由于氧气从喷嘴中流出，狭缝不断冷却，切削刃温度降低；另一方面，燃烧形成的氧化亚铁层覆盖在工件表面，阻碍了氧气的扩散。当氧气浓度降低到一定程度时，燃烧过程就会熄灭。 采用传统的会聚光束可以进行研究激光切割时，激光束作用于细胞表面的面积也是非常小。由于激光功率密度高，工件材料表面工作温度不仅在激光辐射区域内达到燃点，而且由于热传导在更宽的区域内。作用在工件加工表面的氧流直径大于激光束直径。这表明，不仅在激光辐射发展区域，而且在激光光斑的外围也发生了一种强烈的燃烧产生反应。