切割产品特点如下：
1、切口窄：宽度一般为0.1--0.5mm。
2、精度高：一般孔中心距误差0.1--0.4mm，轮廓尺寸误差0.1--0.5mm。
3、表面光滑：一般Ra为12.5--25μm，切缝一般不需要再焊接。
4、速度较快：光斑小、能量密度高、速度快。
5、边缘质量好：热影响区小，切缝附近材料的性能也几乎不受影响。
6、非接触式切割：与工件零接触，不存在工具磨损。
7、加工费用少：一次性成型，无需二次，节省人工成本，制品外观平整、美观、精致。
刀具的几何角度的合理选择十分重要，其切削部分的几何角度直接影响到不锈钢工件在切削过程中的切削力、表面粗糙度、加工硬化趋势、生产率和刀具耐用性等诸多方面。刀具几何角度的合理选择，不仅可以提高工件的加工质量和加工效率，而且可以明显降低加工成本(如减少换刀次数和废品率等)。 合理地选择前角。 对不锈钢切削时，应在不降低刀具强度的前提下，适当提高前角。适当增加刀具前角，可降低刀具的塑性变形能力、切削热和切削力，从而减小了加工硬化的趋势，相应地，刀具的耐磨性也将得到明显提高。从总体上看，一般情况下，刀具前角保持在12°-20°是 的，具体角度根据实际需要进行调整。 合理地选择后角。 对于弹性和塑性都高于常规碳钢的不锈钢，进行切削加工时，如果刀具后角过小，将会增加刀具后角与切断面的接触面积，此时，摩擦高温区集中在刀具的后角部位，刀具磨损明显加快，工件表面光洁度明显下降。所以，对不锈钢工件进行车刀后角加工时，应比车削普通碳钢时的后角大，但不能过大，因为后角过大会导致刀刃强度急剧降低，刀具的耐久性无法保证。因此， 的方法是将刀具的后角保持在6-10°。
激光切开钣金件冲压工艺大致可分为别离工序和成形工序（又分曲折、拉深、成形）两大类.别离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿必定的轮廓线彼此别离,一起冲压件别离断面的质量也要满意必定的要求；成形工序是使冲压坯料在不损坏的条件下发作塑性变形,并转化成所要求的制品形状,一起也应满意尺寸公役等方面的要求. 激光切开钣金件冲压工艺大致可分为别离工序和成形工序（又分曲折、拉深、成形）两大类.别离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿必定的轮廓线彼此别离,一起冲压件别离断面的质量也要满意必定的要求；成形工序是使冲压坯料在不损坏的条件下发作塑性变形,并转化成所要求的制品形状,一起也应满意尺寸公役等方面的要求.
