大型激光切割加工焦点位置误差原因

在大型激光切割加工过程中，产生焦点和被加工对象表面之间相对位置发生变化的因素很多，被加工工件表面凸凹不平、工件装夹方式、机床的几何误差以及机床在负载力下的变形、工件在加工过程中的热变形等都会造成激光焦点位置和理想给定位置（编程位置）发生偏差。 有些误差（如机床的几何误差）具有规律性，可以通过定量补偿方法进行补偿，但有些误差为随机误差，只能通过在线检测和控制来消除，这些误差是： 1、工件几何误差 激光切割的对象为板材或覆盖件型零件，加工对象表面具有起伏不平，且在切割过程中的热效应的影响也会产生薄板零件的表面变形，对于激光加工，覆盖件在压制成型过程中也会产生表面的不平，所有这些，都会产生激光焦点与被加工对象表面的位置与理想位置发生随机变化。 2、工件装夹装置产生的误差 大型激光切割加工的工件是放在针状工作台上，由于加工误差、长时间与工件之间的磨损和激光的烧伤，针床会出现凸凹不平，这种不平也会产生薄钢板和激光焦点之间的位置的随机误差。

怎样才能在激光切割加工时达到高精度呢？

首先，焦点位置控制技术。对焦深度越小，对焦光斑直径就越小，所以对焦相对于被切材料表面的位置进行控制非常重要。 第二，切削穿孔工艺。各种热切切割技术，除了极少数从板边开始的情况外，一般都要在板面上打一个小洞。早期的激光冲压机是先用冲头冲压出出孔，然后再用激光从小孔处开始切削。 口部设计与气流控制技术。在激光切削钢铁时，氧气和聚焦激光光束通过喷嘴射向被切削的材料，形成气流束。对于气体流动的基本要求是气体流速大，流速快，以便定足的氧化使切割材料充分进行放热反应同时又有足够的动量将熔融材料喷出。 无毛刺，激光切割，起皱，精确，优于等离子切割。对于很多机械和电子制造业而言，由于采用现代激光切割系统，可以方便地切割出不同形状和尺寸的工件，因此在中切、模压等加工过程中往往比其他加工过程更有优势。